SIPOC Prozessmodellierung
Zweck: Erklärung, warum die Prozessmodellierung ein eigenständiger, formaler und notwendiger Bestandteil des Projekts ist.
Kernaussagen:
Die Prozessmodellierung folgt dem PTF und setzt ihn technisch um.
Sie erzeugt deterministische, dokumentierte und prüfbare Abläufe.
Sie ist gleichwertig mit CAD (Mechanik) und EPLAN (Elektro).
Das Modell ersetzt keine Fachdisziplin, sondern integriert sie.
Ziel: Ein formales, vollständig nachvollziehbares Maschinenverhalten.
Einbettung der Prozessmodellierung in den gesamten Projektverlauf.
Kernpunkte:
Nach PTF-Freigabe beginnt die formale Umsetzung.
Prozessmodellierung ersetzt unstrukturierte Programmierung.
Verbindung zu Mechanik & Elektro (wie Zeichnung/Schaltplan).
Vorbereitung auf Digital Twin und Inbetriebnahme.
Frühzeitige Simulation (SoftFAT) möglich.
Nutzen: Früh erkennbare Fehler, reduzierte Inbetriebnahmezeiten.
Grafischer Ablauf: PTF → Modellierung → Simulation → Codegenerierung → Inbetriebnahme → Betrieb
🧩 SIPOC – Prozessmodellierung in Selmo Supplier
S – Supplier (Lieferanten der Prozessmodellierung)
Definition: Supplier im Prozessmodellierungs-Prozess sind alle Personen, Rollen oder Systeme, die Informationen, Daten, Modelle oder Entscheidungen bereitstellen, um das formale Selmo-Prozessmodell zu erstellen.
Sie liefern die inhaltliche, technische und organisatorische Grundlage, damit das Modell vollständig, deterministisch und Selmo-konform aufgebaut werden kann.
1. Haupt-Supplier der Prozessmodellierung
1. PTF-Lead / Projektleitung
Verantwortlicher für die PTF-Ergebnisse
Vollständigen PTF-Datensatz (Process, Technology, Function, Risk)
Liefert das freigegebene Fundament – der PTF ist der Startpunkt der Modellierung
2. Prozessverantwortlicher (Industrial Engineering)
Prozesswissen & Parameterdefinition
Prozessbeschreibung (Zustände, Takt, Parameter)
Definiert den realen Prozessablauf, der im Modell nachgebildet wird
3. Mechanik / Konstruktion
Layout, Kinematik, Endlagen, Komponenten
Strukturinformationen (Zonen, Hardware-Zuordnung)
Liefert die logische Abbildung der physischen Maschine
4. Elektro / Steuerung (E-Plan)
Sensoren, Aktoren, Adressierung
Signalstruktur (Inputs, Outputs, CMZ-Level)
Grundlage für die Erstellung der Zonen und deren Bit-Control
5. Automation / Software (Selmo-Modellierer)
Modellierer des Prozessverhaltens
Modelllogik, Zustände, Verknüpfungen
Erstellt das deterministische Prozessmodell aus PTF und Hardwarestruktur
6. IT / OT / MES / ERP
Schnittstellen- und Datenflüsse
Kommunikationsdefinition (Tags, Topics, Payloads)
Sicherstellt, dass das Modell mit Systemen kommuniziert
7. Qualität / Sicherheit / CE
Normen, Sicherheitsanforderungen, Prüfregeln
CMZ-, MXIC-, Interlock-Anforderungen
Definiert sicherheitsrelevante Logik für Sequence- und Hardware-Zonen
8. Kunde / Betreiber
Prozessziel, Funktionsanforderung, Bedienlogik
Funktionsbeschreibung & HMI-Anforderungen
Liefert Anforderungen an Verhalten und Bedienerführung
2. Unterstützende / sekundäre Supplier
Datenmanagement / IT
Versionsverwaltung, Strukturierung
Verwaltung der Modellstände
Projektmanagement
Terminplanung, Reviewzyklen
Koordination des Modellierungsprozesses
Simulation / Digital Twin Team
Simulationsmodell (für SoftFAT)
Validierung der Prozesslogik vor Realbetrieb
Instandhaltung / Betrieb
Bedien- und Diagnoseanforderungen
Rückmeldungen für HMI und Funktionsanzeigen
3. Artefakte, die Supplier bereitstellen müssen
PTF-XML / JSON
Vollständige, freigegebene Datengrundlage aus PTF (Process, Technology, Function)
PTF-Lead
I/O-Liste (CSV / EPLAN)
Adressierung und Signalstruktur
Elektro
Technologiematrix (Excel / PDF)
Übersicht der eingesetzten Geräte und Schnittstellen
Mechanik / Elektro
Funktionsblätter (XML / PDF)
Funktionsdefinitionen, Trigger, Testfälle
Automation
Parameterliste (CSV)
Prozessparameter mit Grenzwerten
Prozess / Qualität
Risikobewertung (Excel / PDF)
Dokumentierte Nicht-Selmo-Konformitäten
Qualität
Sicherheitskonzept (CMZ / MXIC / Interlocks)
Struktur und Sicherheitslogik
CE / Sicherheit
Schnittstellenbeschreibung (JSON / YAML)
MES-, ERP-, Cloud- oder Roboterverbindungen
IT / OT
HMI-Template (CSV)
Texte, Farben, Diagnosen
Betreiber / Automation
4. Qualitätskriterien für Supplier-Daten
Jede Supplier-Lieferung für die Modellierung muss:
formell freigegeben sein (Status: Released im PTF)
vollständig sein (keine offenen Parameter, Adressen oder Zustände)
konsistent sein (Prozesszustände ↔ Hardware ↔ Funktionen)
deterministisch definiert sein (keine Mehrdeutigkeit in Logik oder Signalverhalten)
normenkonform sein (ISO 12100, IEC 62061, MVO 2027)
maschinenlesbar vorliegen (z. B. XML, JSON, CSV)
5. Prüffragen für die Supplier-Freigabe
Vor Beginn der Prozessmodellierung muss der PTF-Lead sicherstellen:
6. Fazit – Rolle der Supplier in der Prozessmodellierung
Die Supplier stellen die gesamte Informationsbasis für die Modellierung bereit. Der Modellierer (Automation) erstellt keine eigenen Annahmen, sondern arbeitet ausschließlich mit formalen, freigegebenen Daten aus dem PTF und Engineering.
Der PTF ist der Bauplan, die Supplier sind die Materiallieferanten, und der Selmo-Modellierer baut daraus das funktionierende, deterministische System.
🧩 SIPOC – Prozessmodellierung in Selmo Input
I – Input (Eingaben für die Prozessmodellierung)
1. Definition
Input bezeichnet alle technischen, logischen und dokumentierten Informationen, die benötigt werden, um im Selmo Studio ein vollständiges, deterministisches Prozessmodell zu erstellen.
Jeder Input ist ein Element der Modellstruktur, das direkt oder indirekt aus dem freigegebenen PTF stammt. Die Inputs bilden die Grundlage für:
Aufbau der logischen Struktur (Plant / HWZ / SEQ / Zone),
Definition der Zustände, Parameter und Signale,
automatische Generierung von Steuerungscode, HMI und Diagnosefunktionen.
2. Haupt-Inputs für die Prozessmodellierung
1. Strukturdefinition
Hierarchie der Maschine (Plant → Hardware-Zonen → Sequences → Zonen)
PTF-SCOPE, PTF-TECH, Mechanik / Projektleitung
Legt die Projektstruktur, Verantwortlichkeiten und Systemgrenzen fest
2. Signaldefinition (I/O-Liste)
Liste aller Ein-, Aus- und InOut-Signale mit CMZ-Level
PTF-IO, Elektro / Steuerung
Erzeugt Zonen, Signaltypen und Überwachungsregeln im System-Layer
3. Bit-Control-Zuordnung
Logische Beziehung zwischen Zustand und Signal
PTF-FUNC, Automation / Software
Steuer- und Überwachungstabellen im System-Layer (0, i, S)
4. CMZ-Konfiguration
Constantly Monitoring Zones für Plant, HWZ, SEQ
PTF-SAFE, Qualität / Sicherheit
Definiert permanente Signalüberwachung und Sicherheitslogik
5. MXIC-Konfiguration
Manual Cross Interlock – Verriegelungsbedingungen im Handbetrieb
PTF-SAFE, Sicherheit / Automation
Sicherheit im Handbetrieb: erlaubt / blockiert manuelle Aktionen
6. Parameterdefinition
Prozessparameter mit Einheiten, Grenzen und Defaultwerten
PTF-PARAM, Prozess / Qualität
Ergänzt den Parameter-Layer in jeder Sequence
7. HMI-Daten
Texte, Farben, Diagnosen, Meldungen für Zustände und Zonen
PTF-HMI, Instandhaltung / Automation
Anzeigeebene im HMI-Generator (automatisch aus Modell generiert)
8. Funktionsdefinition
Mathematische / logische Funktionen für Aktionen oder Überwachung
PTF-FUNC, Automation / Software
Verknüpft Ablauflogik mit konkretem Verhalten (z. B. Addierer, Timer)
9. Schnittstellenbeschreibung
MES/ERP/Robotik/Cloud-Verbindungen, Variablen und Datentypen
PTF-IF, IT / OT
Integration von Datenebene, übergeordnete Kommunikation
10. Risikobewertung / Normen
Abweichungen, Normanforderungen, PLr/SIL-Nachweise
PTF-RISK, PTF-NORM, Qualität / CE
Dokumentation von Einschränkungen, Warnungen, Maßnahmen im Modell
3. Struktur-Input im Detail (Rückwärts aus dem Selmo Studio)
Plant (Anlagenebene)
Definition: gesamte Maschine / Linie
Enthält:
Plant-Name, Identifikation, Version
CMZ-Definition (Total Safety Watch)
übergreifende Schnittstellen (MES, ERP, SCADA)
Gesamtparameter (z. B. Taktzeit, Hauptsteuerung, Energieversorgung)
Quelle: PTF-SCOPE, PTF-SAFE, PTF-IF
Hardware-Zone (HWZ)
Definition: physischer Anlagenteil, eigenständig steuerbar
Enthält:
Betriebsarten (Hand / Automatik)
Safety-Logik (zonenbezogene CMZs)
Start- / Stop-Logik
Zonenstruktur (Sequences, Sensorik, Aktorik)
Quelle: PTF-TECH, PTF-IO, PTF-SAFE
Sequence (SEQ)
Definition: logischer Ablauf eines Prozesses (z. B. „Einlegen“, „Spannen“, „Bearbeiten“)
Enthält:
Zustände (State, Timer-State, Decision, Jump etc.)
Verknüpfungen (Transitionen)
System-Layer (Bit-Control)
Parameter-Layer (Zeiten, Werte)
CMZ- / MXIC-Einstellungen
Zonen- und Signalzuordnung
Quelle: PTF-PROC, PTF-FUNC, PTF-SAFE, PTF-HMI
Zone
Definition: kleinste Einheit – mechatronische Funktion (Sensor, Aktor, InOut oder Speicherzone)
Enthält:
Signalname, Typ (Input, Output, InOut, Mem)
Zonen-ID, Zonentext (HMI)
CMZ-Level, Interlock-Zuordnung
Operanten (0, i, S) für jedes State in Bit-Control
Quelle: PTF-IO, PTF-FUNC, Elektro
4. Layer-bezogene Inputs
Logic-Layer
Zustände, Übergänge, logische Entscheidungen
PTF-PROC
bildet den logischen Ablauf
System-Layer (Bit-Control)
Signalverhalten je Zustand (0, i, S)
PTF-FUNC / PTF-IO
beschreibt das Verhalten im Automatikmodus
Parameter-Layer
Prozessparameter, Einstellwerte
PTF-PARAM
ergänzt modellierte Abläufe mit Variablen
HMI-Layer
Texte, Farben, Meldungen
PTF-HMI
für Bedienerführung und Diagnose
Safety-Layer (CMZ / MXIC)
Sicherheitslogik
PTF-SAFE
sorgt für sicheres Verhalten in allen Betriebsarten
5. Strukturrelevante Inputs für das Projektmanagement
Die Modellstruktur ist nicht nur ein technisches Element, sondern dient auch als Projektstrukturplan (PSP) für Aufgaben, Verantwortungen und Fortschritte:
Plant
Projekt oder Gesamtanlage
Top-Level Struktur, Gesamtstatus
HWZ
Arbeitspaket oder Station
Fortschritts- und Statusverfolgung
SEQ
Teilprozess / Funktionsmodul
Planbare Implementierungseinheit
Zone
Komponente / Signalebene
Verantwortungszuweisung, Detailprüfung
So kann jede Sequence als eigenständiges Projektobjekt behandelt werden – mit klar definierten Inputs, Outputs, Verantwortlichen und Testfällen. Das erleichtert Ressourcenplanung, Fortschrittsverfolgung und SoftFAT-Organisation.
6. Technische Input-Formate (Empfehlung)
Struktur- und Modelldaten
XML / JSON
Import in Selmo Studio
I/O-Daten
CSV / EPLAN-Export
Signal-Import und Zonenaufbau
Parameterdaten
CSV / Excel
Parameter-Layer und Defaultwerte
Funktionsdefinitionen
XML / PDF
Funktionslogik und Überwachung
Sicherheitsdaten (CMZ/MXIC)
Excel / JSON
Sicherheits-Layer
HMI-Texte
CSV / JSON
HMI-Generator
Normen / Risiko
PDF / Excel
Dokumentation & Audittrail
7. Prüf- und Qualitätskriterien für Inputs
Vor Beginn der Modellierung muss der PTF-Lead bestätigen:
8. Fazit
Der Input für die Prozessmodellierung ist kein unstrukturierter Datenpool, sondern ein klar definierter, hierarchisch aufgebauter Informationssatz, der sich direkt in das Selmo Studio übertragen lässt.
Er enthält alles, was notwendig ist, um:
die Maschine logisch zu beschreiben,
deterministisch zu steuern,
und automatisch zu dokumentieren.
Ohne saubere Inputs kein deterministisches Modell. Der Input ist die Übersetzung des PTF in formale, modellierbare Daten – strukturiert, nachvollziehbar und prüfbar.
🧩 SIPOC – Prozessmodellierung in Selmo Process
P – Process (Ablauf der Modellierung)
1. Ziel des Modellierungsprozesses
Der Modellierungsprozess dient der Erstellung des vollständigen, deterministischen Prozessmodells auf Basis des freigegebenen PTF. Er definiert die Maschine in ihrer Struktur, Logik, Sicherheit und Bedienung so präzise, dass daraus automatisch fehlerfreier Steuerungscode, HMI und Diagnose erzeugt werden können.
Das Modell ist die formale Beschreibung des Maschinenverhaltens — gleichwertig zur technischen Zeichnung oder zum Schaltplan in Mechanik und Elektro.
2. Grundprinzipien der Selmo-Modellierung
Modularität: Jede Sequence (SEQ) ist ein in sich geschlossener Funktionsblock.
Determinismus: Jeder Zustand und jedes Signal sind eindeutig definiert.
Hierarchie: Die Struktur folgt der realen Maschine (Plant → HWZ → SEQ → Zone).
Vollständigkeit: Jeder Signalzustand ist in jedem Zustand definiert (0, i, S oder M).
Trennung von Hand- und Automatikbetrieb:
System- und Logic-Layer → Automatik
MXIC → Handbetrieb
Nachvollziehbarkeit: Alle Zonen, Signale, Parameter und Sicherheitsfunktionen sind dokumentiert.
Automatisierbarkeit: Das Modell erzeugt direkt lauffähigen Code und HMI.
3. Phasen des Modellierungsprozesses
1. Strukturaufbau
Grundstruktur (Plant, HWZ, SEQ, Zone) anlegen
Maschinenhierarchie vollständig definiert
2. System-Layer definieren
Zonen und Signale den Zuständen zuordnen (Bit-Control)
Logische Signalverhalten definiert
3. Logik-Layer aufbauen
Ablauf der Sequence modellieren (States, Transitions)
Vollständiger Prozessfluss mit Zustandsdefinition
4. Parameter-Layer ergänzen
Nicht-binäre Prozessgrößen definieren (Zeiten, Werte, Toleranzen)
Parametrierbarer Ablauf
5. CMZ definieren
Permanent überwachte Signale (Plant, HWZ, SEQ)
Sicherheitslogik aktiv
6. MXIC anlegen
Handbetriebsverriegelungen festlegen
Sicherer manueller Betrieb
7. SEQCross modellieren
Synchronisation und Abhängigkeiten zwischen Sequenzen definieren
Koordinierte Abläufe
8. Test & Simulation
Logik-, System- und Sicherheitsfunktionen prüfen
Verifiziertes Prozessmodell
9. Output generieren
PLC-Code, HMI und Dokumentation erzeugen
Freigegebener Modell-Output
4. Schritt-für-Schritt Ablauf
Schritt 1 – Strukturaufbau
Im Selmo Studio wird das Projekt angelegt.
Aufbau der Hierarchie:
Plant (gesamte Anlage)
Hardware-Zonen (HWZ) (Stationen, Module)
Sequences (SEQ) (Funktionsabläufe)
Zonen (Sensoren, Aktoren, InOuts, Mems)
Jede SEQ erhält:
eindeutige ID und Beschreibung
zugewiesene Zonen (Signale)
definierten CMZ-Level
➡️ Ergebnis: Struktur vollständig und abbildbar (Plant → HWZ → SEQ → Zone)
Schritt 2 – System-Layer definieren
Erstellung der Bit-Control-Tabelle:
Zuordnung von Zonen zu Zuständen mit den Operanten:
0→ Don’t care / keine Aktioni→ Interlock (Überwachung)S→ Sequence-Check (erwartete Aktion oder Rückmeldung)M→ Mem / Speicherbit / Hilfsstatus
Alle Signale aus der I/O-Liste werden den Zonen zugeordnet.
Für jede Zone werden CMZ-Level und Typ (Input, Output, InOut, Mem) festgelegt.
Damit ist das Verhalten der Anlage im Automatikbetrieb formal beschrieben.
➡️ Ergebnis: vollständiger System-Layer mit Bit-Control-Logik
Schritt 3 – Logik-Layer aufbauen
Definition der logischen Zustände (States):
Start, Timer-State, Decision, Jump, SequenceCross, Repeater
Abbildung des Prozessablaufs durch Zustandsübergänge (Transitions).
Verknüpfung mit System-Layer über Bit-Control.
Modellierung des Standardverhaltens: Start → Ablauf → Ende → Wiederholungen / Abbrüche.
Sicherstellen, dass jeder Zustand:
eindeutige Aktivitätsbedingungen hat,
Übergangsbedingungen erfüllt sind,
Abbruch- und Fehlerpfade definiert sind.
➡️ Ergebnis: vollständiger deterministischer Ablauf pro Sequence
Schritt 4 – Parameter-Layer ergänzen
Parameter aus PTF-PARAM importieren.
Definition von Eingabe-, Anzeige- und Ausgangsparametern:
Zeiten, Geschwindigkeiten, Kräfte, Wege, Wiederholungen.
Parameter werden logisch den Sequenzen oder Zuständen zugeordnet.
Optional: Grenzüberwachung mit CMZ oder SEQ-Check.
➡️ Ergebnis: parametrierbarer Ablauf mit klaren Grenzen und Variablen
Schritt 5 – CMZ definieren (Constantly Monitoring Zone)
Auswahl der Signale, die permanent überwacht werden müssen:
Plant-CMZ → Gesamtanlage (z. B. Hauptdruck, Energieversorgung)
HWZ-CMZ → Stationssicherheit (z. B. Schutztür, Verriegelung)
SEQ-CMZ → Prozessüberwachung (z. B. Sensorstatus, Not-OK-Bit)
CMZ-Fehler führt zu automatischer Deaktivierung der betroffenen Einheit.
Manuelle Bewegung ist während aktivem CMZ-Fehler gesperrt.
➡️ Ergebnis: übergreifende Sicherheitsüberwachung aktiv
Schritt 6 – MXIC anlegen (Manual Cross Interlock)
Nach Abschluss des System-Layers:
Zonen-Tasten im Handbetrieb (MXIC-Tabelle) definieren
Bedingungen, unter denen manuelle Aktionen erlaubt sind, festlegen
MXIC prüft im Handbetrieb:
ob Sicherheitsbedingungen erfüllt sind
ob andere Bewegungen verriegelt sind
Bei Regelverletzung: Bewegung gesperrt, Diagnosemeldung aktiv.
➡️ Ergebnis: sicherer, nachvollziehbarer Handbetrieb
Schritt 7 – SEQCross modellieren
Definiert Synchronisation und Abhängigkeiten zwischen Sequenzen.
Beispiel:
„Greifer schließen“ (SEQ 1) startet erst, wenn „Teileposition erreicht“ (SEQ 2) aktiv ist.
SEQCross sorgt für:
parallele oder abhängige Abläufe,
kontrollierte Übergaben,
modularen Systemaufbau.
Alle SEQCross-Logiken sind formal und deterministisch modelliert.
➡️ Ergebnis: mehrere SEQs arbeiten sicher synchronisiert
Schritt 8 – Test & Simulation
Modellprüfung im Selmo Studio (Modell-Validator):
Zustände, Übergänge, Bit-Control-Konsistenz
CMZ/MXIC-Prüfung
logische Vollständigkeit
Verknüpfung mit Digital Twin (falls vorhanden):
SoftFAT / Simulation der Signalreaktionen
Integrationstests mit MES / ERP
Ausgabe der Prüflogs (OK / Fehler / Warnung).
➡️ Ergebnis: verifiziertes, simulationsfähiges Modell
Schritt 9 – Output generieren
Automatische Generierung:
PLC-Code (IEC 61131-3, strukturierter Text)
HMI-Daten (Texte, Meldungen, Zustände)
Diagnose- und Sicherheitslogik
Dokumentation (Prozessablauf, Signalverhalten, CMZ/MXIC-Tabellen)
Alle Artefakte sind versioniert und rückverfolgbar zum Modellstand.
➡️ Ergebnis: freigegebener, dokumentierter Modell-Output – bereit für Inbetriebnahme
5. Qualitäts- und Reviewkriterien je Phase
Vor Übergang zur nächsten Phase gilt jeweils:
6. Ergebnis des Prozesses
Ein vollständiges Selmo-Prozessmodell, das:
alle Abläufe, Zustände, Parameter und Sicherheitslogiken enthält,
aus validierten PTF-Daten generiert wurde,
deterministisch, prüfbar und dokumentiert ist,
lauffähigen Code, HMI und Diagnose erzeugt,
und direkt in eine Simulation oder Inbetriebnahme überführt werden kann.
Mit Logic, System und Bit-Control ist die Automatik definiert. Mit MXIC und CMZ ist die Sicherheit gewährleistet. Mit SEQCross wird die Maschine zum System.
🧩 SIPOC – Prozessmodellierung in Selmo Output
O – Output (Ergebnisse der Modellierung)
1. Ziel der Outputs
Die Outputs der Prozessmodellierung sind das vollständige, deterministische Abbild der Maschine – formal, nachvollziehbar, dokumentiert und ausführbar.
Jeder Output ist prüfbar, versioniert und rückverfolgbar auf die Anforderungen aus dem PTF. Sie bilden die Grundlage für:
Code-Generierung,
Bedienung (HMI),
Inbetriebnahme,
Diagnose,
Service,
und Audits.
2. Übersicht der Outputs
1
PLC-Code
Automatisch generierter Steuerungscode aus dem Modell (IEC 61131-3, ST)
.ST, .PLCopenXML
SPS / Automation
2
HMI-Projekt
Automatisch erzeugte Bedienoberfläche – basierend auf Selmo-Struktur (Plant, HWZ, SEQ, Zonen, Parameter)
.JSON, .CSV, .XML (für HMI-Generator)
Bediener, Instandhaltung
3
Dokumentation (Model Report)
Vollständige Dokumentation des Prozessmodells inkl. Logik, System, Parameter, Safety
.PDF / .HTML
Qualität, Audit, CE
4
Modellstruktur (Selmo Model File)
Vollständiges, versioniertes Modell (Plant → HWZ → SEQ → Zone → Bit-Control)
.SEL, .XML, .JSON
Entwicklung, Simulation
5
Funktionsbibliothek (Selmo Function Set)
Dokumentierte, standardisierte Funktionsbausteine (z. B. Addierer, Timer, Prüfer)
.XML / .PDF
Automation, Wiederverwendung
6
Technologiedokumentation
Übersicht aller verwendeten Komponenten, Schnittstellen, Zonen, CMZ, MXIC
.PDF / .CSV
Mechanik, Elektro, Betrieb
7
Safety-Dokumentation (CMZ/MXIC)
Alle Sicherheitsdefinitionen und -verknüpfungen aus dem Modell
.PDF / .CSV
CE, Qualität, Audit
8
Diagnose- und Fehlerlisten (HMI/Log)
Liste aller automatisch generierten Meldungen, Zustände, Abweichungen
.CSV / .JSON
Service, Instandhaltung
9
Parameter-Dateien
Prozessparameter, Grenzwerte, Defaultwerte, Änderungsgrenzen
.CSV / .JSON
Bediener, QS, MES
10
Digital Twin Export
Strukturierter Datensatz zur Verbindung mit Simulationssystemen
.JSON, .FMU, .XML
Simulation / SoftFAT
11
Normen- und Nachweisdokumentation
Zusammenstellung der Normen, Sicherheits- und Prozessnachweise
.PDF
Audit, Qualität, Kunde
3. Beschreibung der wichtigsten Outputs
1️⃣ PLC-Code
Automatisch generierter Steuerungscode aus dem Modell.
Vollständig deterministisch (jede Logik und jeder Zustand ist formal definiert).
Keine manuelle Nachbearbeitung notwendig.
Lauffähig auf allen SPS-Systemen, die IEC 61131-3 unterstützen.
Anpassung nur über Selmo-Parameter oder Funktionsschnittstellen.
Nutzen:
Formal korrekter, normenkonformer Code ohne Interpretationsfehler.
Zeitersparnis und Qualitätssicherung im Engineering.
2️⃣ HMI-Projekt
HMI-Struktur folgt exakt dem Modell:
Plant → HWZ → SEQ → Zone.
Anzeigen für Zustände, Parameter, Diagnosen und Bedienbefehle.
Hintergrundfarben, Meldetexte und Symbole automatisch generiert.
Einheitliche Diagnosephilosophie:
Blau = aktive Aktion (S),
Rot = Abweichung (i),
Grau = inaktiv (0).
Nutzen:
Einheitliche, nachvollziehbare Bedienlogik.
Reduzierter HMI-Engineering-Aufwand.
Direkte Rückverfolgbarkeit zur Zonenlogik.
3️⃣ Modelldokumentation
Automatisch erzeugter Bericht mit:
Modellstruktur (Plant → HWZ → SEQ → Zone)
Zustandsdiagrammen (Logic-Layer)
Bit-Control-Tabellen (System-Layer)
CMZ- / MXIC-Zuordnungen (Safety-Layer)
Parametertabellen
HMI-Textreferenzen
Normen- und Risikoverweise
Vergleichbar mit einem Schaltplan oder mechanischer Zeichnung.
Nutzen:
Vollständige technische Nachvollziehbarkeit.
CE-konforme Dokumentation.
Grundlage für Audit und Wartung.
4️⃣ Selmo-Modelldatei (.SEL / .XML / .JSON)
Enthält alle Layer des Modells:
Logic, System, Parameter, Safety, HMI.
Versioniert mit Änderungsverlauf (Modellstand, Datum, Autor).
Dient als Schnittstelle für:
Code-Generator
HMI-Generator
Digital Twin
Dokumentationssystem
Nutzen:
Einheitliches, maschinenlesbares Format.
Integration in Toolchains (Versionierung, Simulation, Code).
5️⃣ Funktionsbibliothek
Jede Funktion ist formal beschrieben:
Eingänge, Ausgänge, Verhalten, Grenzbedingungen.
Wiederverwendbar für künftige Projekte.
Alle Funktionen sind getestet und dokumentiert.
Nutzen:
Standardisierung und Reduktion von Engineering-Aufwand.
Klare Funktionsnachweise für Audit und Sicherheit.
6️⃣ Technologiedokumentation
Übersicht aller physischen und logischen Elemente:
Sensoren, Aktoren, Zonen, CMZ, MXIC, Funktionsverknüpfungen.
Automatisch aus PTF und Modell generiert.
Nutzen:
Übersichtliche Anlagenstruktur.
Transparenz für Betrieb, Instandhaltung und Audit.
7️⃣ Safety-Dokumentation
Alle CMZ-, Interlock- und MXIC-Regeln sind dokumentiert.
Darstellung der Zustände, Verriegelungen und Abbruchlogiken.
Verweis auf PTF-RISK und PTF-SAFE.
Nutzen:
Vollständiger CE-Nachweis.
Sicherheit nachvollziehbar und prüfbar.
8️⃣ Diagnose / HMI-Meldungen
Automatisch generierte Fehlermeldungen, Statusanzeigen und Texte.
Jede Zone → eigener Diagnosepunkt.
Standardisierte Meldungen:
„Zone zeigt Abweichung“,
„Taste drücken“,
„Signal fehlt“.
Nutzen:
Einheitliche Bedienphilosophie.
Schnellere Fehlerlokalisierung.
Schulungsfreundliche, logische Struktur.
9️⃣ Digital Twin Export
Abbild des Modells in standardisiertem Format (JSON / FMU).
Ermöglicht Emulation oder Simulation (SoftFAT).
Verbindung von Steuerungscode und virtueller Hardware.
Nutzen:
Frühzeitige Testmöglichkeiten.
Sicherere Inbetriebnahme.
Basis für lernende Modelle.
4. Qualitätskriterien für Outputs
Alle Outputs müssen:
5. Zusammenfassung – Outputziele
Code
Automatisierte, normkonforme Steuerung
Determinismus, Sicherheit
HMI
Strukturierte Bedienung, gleiche Logik wie Modell
Konsistenz, Reduktion Bedienfehler
Dokumentation
Formale Nachvollziehbarkeit
Auditfähigkeit
Modellstruktur
Einheitliche Datenbasis
Integration, Versionierung
Funktionen / Technologie
Wiederverwendung & Standardisierung
Effizienz
Safety & Diagnose
Transparente Sicherheitslogik
CE-Konformität, Betriebssicherheit
Digital Twin Export
Frühe Simulation & SoftFAT
Qualität & Zeitgewinn
6. Fazit
Der Output der Selmo-Modellierung ist das digitale Pendant zu Zeichnung, Schaltplan und Funktionsdiagramm – nur präziser, formaler und automatisch ausführbar.
Das Ergebnis ist:
ein deterministisches Modell,
ein sicherer Steuerungscode,
eine automatische HMI-Struktur,
eine vollständige Dokumentation,
eine integrierte Verbindung zur Simulation,
und eine wiederverwendbare Funktionsbibliothek.
Damit wird aus der Modellierung nicht nur Code, sondern ein vollständiges, intelligentes Maschinenabbild – technisch korrekt, formell dokumentiert, und direkt nutzbar für Inbetriebnahme, Audit, Service und Lernen.
🧩 SIPOC – Prozessmodellierung in Selmo Customer
C – Customer (Nutzer und Nutzen der Prozessmodelle)
1. Definition
Customer sind alle Rollen, Organisationen oder Systeme, die den Output der Selmo-Prozessmodellierung verwenden, prüfen, integrieren oder im Betrieb nutzen.
Sie profitieren direkt von:
der transparente Abbildung der Prozesslogik,
der technisch vollständigen und formalen Dokumentation,
der Sicherheits- und Nachweiskette,
und der Wiederverwendbarkeit und Standardisierung.
2. Haupt-Customer und ihr Nutzen
1
Projektleitung / PTF-Lead
Vollständige Prozessmodelle, Reports, Prüfprotokolle
- Nachweis der erfolgreichen Umsetzung des PTF - Projektfreigabe und Abnahme - Dokumentierte Qualität und Vollständigkeit
2
Prozessverantwortlicher (Industrial Engineering)
Logik- und System-Dokumentation, Parametrierung
- Prüfen, ob der Prozess technisch exakt wie spezifiziert umgesetzt ist - Kein Blackbox-Code, sondern nachvollziehbares Modell - Möglichkeit zur Optimierung des Ablaufs
3
Mechanik / Konstruktion
Modellstruktur (Plant → HWZ → SEQ), Technologiereport
- Überprüfung, ob die reale Mechanik korrekt im Prozessmodell abgebildet ist - Einfache Fehleranalyse durch Signalzuordnung
4
Elektro / Steuerung (E-Plan)
I/O-Zuordnung, Bit-Control, CMZ/MXIC-Dokumentation
- Nachvollziehbare Verbindung von Schaltplan und Logikmodell - Eindeutige Signalverknüpfung zu Hardware
5
Software / Automation
Code, Modell, Funktionsbibliothek
- Standardisierte, reproduzierbare Codeerzeugung - Wartbare und dokumentierte Softwarearchitektur
6
Qualität / Sicherheit / CE
Safety-Dokumentation, Risikobewertung, CMZ/MXIC-Tabellen
- Vollständige CE- und Normnachweise - Keine unkontrollierten Logikänderungen - Prüfbarkeit jedes Sicherheitsverhaltens
7
IT / OT / MES / ERP
Schnittstellenbeschreibung, Kommunikationsstruktur
- Einfache Integration dank formalem Datenmodell - Einheitliche Verbindung zwischen Automatisierung und IT-Systemen
8
Betrieb / Instandhaltung / Service
HMI, Diagnose, Technologiedokumentation
- Transparente Bedien- und Fehlermeldungen - Schnelle Fehlerlokalisierung - Eindeutige Zuordnung von Zone und Zustand
9
Management / Controlling
Projektberichte, Funktionsbibliotheken, Risikoreduktion
- Planbarkeit und Budgettreue durch klare Struktur - Weniger Reklamationen, kürzere Entwicklungszeiten
10
Kunde / Betreiber / Endanwender
Vollständige Prozessdokumentation, Auditnachweise
- Vertrauen in Funktion, Sicherheit und Nachvollziehbarkeit - Kein „Blackbox-Code“, sondern formal belegter Prozess - Grundlage für Betrieb, Schulung und Audits
3. Besondere Verantwortung: PTF-Verantwortliche und Prozess-Owner
Die Prozessverantwortlichen (aus dem PTF) sind die direkten Empfänger und Prüfer der Modellierungsergebnisse. Sie sind:
die Anforderungsgeber (aus dem PTF)
die Abnehmer des Prozessmodells
und die Garant dafür, dass die Maschine genau das tut, was spezifiziert wurde.
Ihre Verantwortung:
Validierung des Prozessmodells anhand der PTF-Vorgaben
Prüfung der Ablauf- und Funktionslogik
Bestätigung, dass die Umsetzung dem spezifizierten Prozessverhalten entspricht
Dokumentation der Freigabe (Abnahmeprotokoll Prozessmodell)
Ihr Nutzen:
Kein Interpretationsrisiko mehr zwischen Engineering und Software
Vollständige Sichtbarkeit des Maschinenverhaltens
Möglichkeit, Prozesse bereits virtuell zu prüfen
Sicherheit, dass Normen und Sicherheitsregeln eingehalten sind
Der Prozessverantwortliche erhält kein „fertiges Programm“ mehr, sondern ein formales, dokumentiertes, nachvollziehbares Prozessmodell – das sichtbar macht, wie die Maschine denkt und handelt.
4. Nutzen nach Projektphase
Planung / Engineering
Projektleitung, Prozess, Mechanik, Elektro
Transparente Struktur, definierte Schnittstellen, keine Blackbox
Modellierung / Software
Automation, Sicherheit
Deterministische Umsetzung, automatische Dokumentation
SoftFAT / Simulation
IT / OT, Prozess, Qualität
Frühe Tests, Validierung ohne reale Hardware
Inbetriebnahme
Service, CE, Kunde
Schnellere IBN, weniger Fehler, klare Diagnose
Betrieb / Wartung
Betrieb, Instandhaltung
Transparente Bedienung, standardisierte HMI, einfache Anpassung
Audit / CE-Prüfung
Qualität, Management, Kunde
Nachweis der Normenkonformität und Prozesssicherheit
5. Organisatorischer und strategischer Nutzen
Für das Unternehmen:
Weniger Entwicklungsrisiken: Standardisierung der Logik durch Modellierung statt individueller Programmierung.
Höhere Wiederverwendung: Funktionen, Zonen, Sequences können in anderen Projekten übernommen werden.
Einfache Schulung: Formale Darstellung der Abläufe für Training und Einarbeitung.
Nachvollziehbarkeit: Jede Änderung ist versioniert, jede Entscheidung dokumentiert.
Für den Kunden / Betreiber:
Transparenz statt Blackbox: Jeder Schritt der Maschine ist dokumentiert und erklärbar.
Langfristige Wartbarkeit: Prozessmodelle können verstanden, erweitert und geprüft werden – auch nach Jahren.
Sicherheit: Die formale Beschreibung garantiert die Einhaltung der CE- und Sicherheitsnormen.
Digitaler Zwilling anschließbar: Modelle können direkt für Simulation und Optimierung genutzt werden.
6. Kommunikations- und Freigabeprozess
Fertigstellung des Modells durch Automation
Interne Prüfung & Simulation (PTF-Lead, Qualität)
Review durch Prozessverantwortlichen (Abgleich mit PTF)
Freigabe der Prozessmodelle (Abnahmeprotokoll)
Übergabe an Kunde / Betreiber
Archivierung im Projekt-Repository
Verwendung im Betrieb / Digital Twin / CE-Dokumentation
7. Fazit
Mit dem Selmo-Prozessmodell bekommt der Kunde kein Programm, sondern eine vollständige, dokumentierte und formal korrekte Prozessbeschreibung – nachvollziehbar wie ein Schaltplan, überprüfbar wie ein Prüfprotokoll, und wiederverwendbar wie ein standardisierter Funktionsbaustein.
Jeder profitiert:
Prozessingenieure – sehen, dass ihr Prozess exakt umgesetzt ist.
Softwareentwickler – haben klare Struktur und Logik.
CE und Qualität – haben formale Nachweise.
Betrieb und Service – haben verständliche HMI und Diagnose.
Kunde – hat Sicherheit, Nachvollziehbarkeit und Vertrauen.
Selmo macht Verhalten sichtbar. Und sichtbar heißt: erklärbar, prüfbar, sicher.
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